如何防止安全鞋斷底

如何防止安全鞋斷底：

1、 原料方面原因：國內或國外都因聚氨酯原料不佳，大批量的斷底造成退貨。不但賠底還要賠鞋，而造成幾百萬元的損失，八十年代上海曾因斷底而禁止采用聚氨酯鞋底。經過這些年的不斷改進與實踐，目前國產原料技術已完全過關，因原料而產生的斷底事件已很少發生。如原料選用不對，硬度過硬，使用氣溫過低等。若原液的可調范圍太寬或太窄，不易找到中心配方（最佳配方）亦易斷底。

2、 模具方面原因：如銳角或沿折彎方向花紋過深等。

3、 設備或操作方面原因：

（1）模溫：預熱和熟化時模溫以35~40℃為宜，過高則反應過快，易溢出，底面易產生裂紋，成型時會產生“窩”；模溫過低，則反應不良，不能充分發泡，表皮變厚。

（2） 總澆注量不合適，一般原料乳白期約8~10秒，澆注時間以不超過5秒，否則影響混合料在模腔內的充滿和反應。

（3）供料不足而影響混合比的變化：供料充份是計量準確的前提。造成供料不足的原因：原液粘度過高，影響計量泵吸入，可由提高料溫來降低粘度或料罐內加干燥的壓縮空氣（0.5kgcm2）以便于計量泵吸入；計量泵的進口管路不通暢，由于進口管中原液流速較慢v=0.5~1ms，故較易結壁，應適時清理；過濾器堵塞，使過濾面積減少，應經常清洗（要求每天或每班一次）。

（4） 混合比誤差：未調到中心配方的最佳位置，當計量泵輸送或混合裝置變換等造成計量誤差，就可能超出了中心配方的允許范圍。

（5） 料溫變化過大：尤其當二組份不同時加料，新加原液溫度較高，因料溫相差過大，造成配比誤差。

（6） 脫模時間過早或C料（催化劑）不足：混合料在模具中尚未完全反應和初步固化，此時脫模就可能產生裂紋或斷底。

（7）瞬間配比與要求的配比不符：由于A、B兩組原液的粘度和流量各不相同，當由回流轉為澆注（或由澆注轉為回流）兩組壓力不同造成流速不同，使其配比變化，常用調換注入孔大小不同的節流片，使得瞬間配比與要求的配比基本相同。

（8）為杜絕斷底，操作時因注意：記錄并觀察各儀表上參數（如壓力、溫度及轉速等）的變化；分析其變化的原因及可能產生的后果；經常檢查鞋底飛邊的強度，如變酥則可能配比有誤，應即停機檢查原因；定期澆注試杯，“長杯”澆3秒，（看總量的配比與混合情況），“短杯”.

質量第一，安全第一，這才是做安全鞋之本。